一模多出（孔）挤压技术对提高生产效率和成品率具有重大意义
[来源：上海皇闽铝业]
目前，我国已有5000多台铝挤压机，形成产能约1500万吨/a，2014年我国的铝挤压材达1300万t/a左右，估计到2025年，我国需铝挤压材2500万t/a以上，需形成3000万t/a以上的铝挤压能力。按传统的作法，只有扩大生产规模，再多建造挤压生产线。由于我国已是铝挤压机大国，挤压机数量已占世界总量的70%以上，而绝大多数是2500t以下的小型挤压机，如果再增加数量，不仅需要大笔资金，而且厂房占地也供不应求。
为了解决这一问题，我国政府、学术界和企业界进行大量研究工作，一致认为，最.好的办法是大幅度提高挤压机的生产效率和成品率。
铝合金一模多出挤压需要精密优质高寿命的模具制作技术
[来源：上海皇闽铝业]
对于一模多出挤压来说，首要前提是保证每根制品同步从模孔中流出，就是要保证每根型材有均匀一致的流出速度，而模具的分流孔就大小、形状、工作带的长短以及分流孔、模孔、焊合室的表面状态（光洁度、平滑度、表面硬度等）是保证这种均匀度一致性的关键。因此，除了选择优质模具材料，铝型材防护罩产品，合理热处理获得一定的均匀硬度和表面硬度，校核模具强度保证模具不开裂不变形，铝型材防护罩加工，优化工艺，创造等温挤压条件外，最.重要的就是要精密加工模子的分流孔、工作带、焊合腔等与金属流动直接接触的部分，工作带的长短也直接影响金属的流速。
因此，铝型材防护罩，制作一模多出的模子，必须采用先进的设备优化的工艺，通过机加工-电加工-热处理（表面处理）的有机配合，保证模具有精密的尺寸精度、均匀而适当的硬度和表面硬度、平整光洁的表面状态。
其中应特别注意的是：用先进的CNC数控中心（而不是铣床）一次性整体（而不是分次分块）地加工所有分流孔，和焊合腔；用CNC慢走丝电火花线切割机加工工作带；用CNC精密雕铣机加工整体铜电极，用以加工出口带，保证其误差在±0.1mm以内；用CNC氮化炉进行表面处理，保证工作带表面硬度达HV=1200，而且平均硬度差≦±5%。只有这样，才有可能保证各根制品流速均匀一致，同步挤出模口，这也是实现一模多出挤压的基本条件之一。
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