一模多出（孔）挤压技术对提高生产效率和成品率具有重大意义
[来源：上海皇闽铝业]
目前，我国已有5000多台铝挤压机，形成产能约1500万吨/a，2014年我国的铝挤压材达1300万t/a左右，铝型材防护罩，估计到2025年，我国需铝挤压材2500万t/a以上，需形成3000万t/a以上的铝挤压能力。按传统的作法，只有扩大生产规模，再多建造挤压生产线。由于我国已是铝挤压机大国，挤压机数量已占世界总量的70%以上，而绝大多数是2500t以下的小型挤压机，如果再增加数量，不仅需要大笔资金，而且厂房占地也供不应求。
为了解决这一问题，我国政府、学术界和企业界进行大量研究工作，一致认为，最.好的办法是大幅度提高挤压机的生产效率和成品率。
铝合金一模多出挤压需要合理的模孔配置
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采用单孔棒模时，应将模孔的中心置于模子中心上。采用多孔模挤压时，铝型材防护罩规格表，金属流动要比单孔模均匀，故可减少中心缩尾形成的几率。但是，如果模孔排列不当，会使挤出的制品长短不齐，增加几何废料，恶化表面质量，铝型材防护罩规格，或者由于靠近挤压筒边缘，使制品表面产生起皮、分层等缺陷。
此外，多模孔过于靠近挤压筒边缘时由于内侧金属供应量大、流动速度块，而外侧由于金属供应量不足，流动速度慢，会造成制品出现外侧裂纹。当模孔太靠近挤压筒中心时，外侧金属供应量大于内侧，则制品易出现内侧裂纹。
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