对于铝及铝合金挤压生产来说有三条有效的提升途径
[来源：上海皇闽铝业]
① 在等温挤压的基础上开发软铝合金的快速挤压，铝型材防护罩规格，以解决软铝合金挤压材和民用建筑型材的生产能力问题，软铝合金的理论挤压速度可达到250m/min以上， 欧美和日本的大多数挤压机挤压速度已达80m/min以上，有的甚至可达120m/min。是我国目前水平（15～30m/min）的3～4倍，大有潜力可挖；
② 对现有落后的小型挤压机进行改造，除增添小量大中型挤压机和个别特殊挤压机外，将1500t以下的（占我国总量的80%以上）小型挤压机大部分改造成现代化的1800t以上的中型挤压机，大大提高挤压生产能力和成品率。其实，早在30年以前，日本已限制1500t以下，西欧已限制1250t以下挤压机的建造与生产。这方面我国也大有潜力可挖；
③ 在挤压机大型化的基础上，开发一模多出挤压技术，在一个模子上同时挤出多根产品，其生产效率可比在小挤压机上单根生产提高数倍而且成品率（多根公用一个挤压残料）也可提高。美国、西欧和日本的一模多出率已达80%以上，而我国这一技术刚刚起步，最.好的亚洲铝厂也不过50%左右，有的工厂甚至不到10%，大有潜力可挖。
由此可见，大力研发并推广铝挤压一模多出技术对于提高挤压生产效率和成品率是一项很有意义的工作。
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挤压两孔或多孔型材时，模孔的布置必须遵守中心对称原则，铝型材防护罩图片，而可以不遵守轴对称原则。
在配置模孔时，应考虑到模孔离挤压筒中心的距离不同，金属流动速度有差异的现象，因此型材断面上薄壁部分应向着模子的中心，铝型材防护罩，而壁厚部分应向着模子的边缘，见图2，这种布置，还可提高模孔之间的连接部分的强度。
对于对称性较好，且断面上各处的壁厚相差不大的型材，铝型材防护罩加工厂家，可将型材模孔的重心均布在以模子中心为圆心的圆周上。为了保证模子的强度，多孔型材模孔之间应保持一定的距离，在实际生产中对于8000吨以上的大型挤压机取60mm以上，5000吨挤压机取35～50mm，而对于2000吨以下的挤压机可取20～30mm。
为了保证制品的质量，配置多孔模时还必须考虑模孔边缘与挤压筒壁之间的距离，当这个距离太小时，制品边缘会出现成层等缺陷。
模孔间距和模孔边缘与挤压筒壁之间的距离也应系列化，以利于模垫、前环等大型基本工具及导路等有互换性和通用性。
根据具体的挤压条件，对型材的形状和尺寸，挤压筒和模具的规格，产品的要求，模子的强度以及需要采用工具的情况等进行了详细分析，并确定出矛盾的主要方面之后，可以采用不同的形式对多孔模进行排列。
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