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铝型材一模多出需要合理的模孔数目选择[来源:上海皇闽铝业]在生产中、小规格的铝合金棒材时,为了提高挤压机的生产率,避免挤压系数过大而使挤压力增高,造成闷车或挤压不动的现象,或者由于挤压机的受料台长度有限,制品的挤出长度不能过长(在不用...


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型材一模多出需要合理的模孔数目选择


[来源:上海皇闽铝业]

在生产中、小规格的铝合金棒材时,为了提高挤压机的生产率,避免挤压系数过大而使挤压力增高,造成闷车或挤压不动的现象,或者由于挤压机的受料台长度有限,制品的挤出长度不能过长(在不用卷取装置的情况下)等原因,应采用多孔模挤压。

多孔模模孔数目可按以下原则进行选择。

A.合理的挤压系数:挤压系数的大小是决定模孔数目的重要因素之一。平均挤压系数可根据挤压机的吨位及挤压机受料台和冷却台的长度,挤压筒规格,对制品的力学性能与组织的要求,被挤压合金的变形抗力的大小等因素来确定。对于铝合金棒材来说,一般可取8~40,最多可达50以上。

B.足够的模子强度:为了提高模具寿命,模孔离模子外径圆周的距离和模孔间的距离都应保持一定的数值。这个数值与挤压机的大小有关。对于5000吨以下的挤压机,这个距离一般取15~50mm,小吨位的挤压机取下限,大吨位的挤压机取上限。对于万吨级的大型挤压机应加大到30~80mm。由于这种限制,所以多孔模的孔数不能过多。

C.良好的制品表面质量:为了防止铸锭表面上的脏物流入挤压制品中,应使模孔与挤压筒的边缘保持一个最.小的距离,一般取挤压筒直径的10%~30%(大挤压机取下限,小挤压机取上限)。此外,为了防止制品表面擦伤和扭伤,减少拉料工人的劳动强度和废品量,模孔的数目也不能过多。

D.金属流动尽可能均匀:据有关资料介绍,目前有的棒模最多开有50个模孔,但一般常用10~12个以下。



铝及铝合金型材一模多出挤压模具多孔型材模的布置

[来源:上海皇闽铝业]

挤压两孔或多孔型材时,模孔的布置必须遵守中心对称原则,而可以不遵守轴对称原则。

在配置模孔时,应考虑到模孔离挤压筒中心的距离不同,金属流动速度有差异的现象,因此型材断面上薄壁部分应向着模子的中心,而壁厚部分应向着模子的边缘,见图2,这种布置,还可提高模孔之间的连接部分的强度。

对于对称性较好,且断面上各处的壁厚相差不大的型材,可将型材模孔的重心均布在以模子中心为圆心的圆周上。为了保证模子的强度,多孔型材模孔之间应保持一定的距离,铝型材流水线,在实际生产中对于8000吨以上的大型挤压机取60mm以上,5000吨挤压机取35~50mm,而对于2000吨以下的挤压机可取20~30mm。

为了保证制品的质量,金华铝型材流水线,配置多孔模时还必须考虑模孔边缘与挤压筒壁之间的距离,当这个距离太小时,制品边缘会出现成层等缺陷。

模孔间距和模孔边缘与挤压筒壁之间的距离也应系列化,以利于模垫、前环等大型基本工具及导路等有互换性和通用性。

根据具体的挤压条件,对型材的形状和尺寸,挤压筒和模具的规格,丽水铝型材流水线,产品的要求,嘉兴铝型材流水线,模子的强度以及需要采用工具的情况等进行了详细分析,并确定出矛盾的主要方面之后,可以采用不同的形式对多孔模进行排列。


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