对于铝及铝合金挤压生产来说有三条有效的提升途径
[来源：上海皇闽铝业]
① 在等温挤压的基础上开发软铝合金的快速挤压，嘉兴铝型材流水线，以解决软铝合金挤压材和民用建筑型材的生产能力问题，软铝合金的理论挤压速度可达到250m/min以上，金华铝型材流水线， 欧美和日本的大多数挤压机挤压速度已达80m/min以上，有的甚至可达120m/min。是我国目前水平（15～30m/min）的3～4倍，大有潜力可挖；
② 对现有落后的小型挤压机进行改造，除增添小量大中型挤压机和个别特殊挤压机外，将1500t以下的（占我国总量的80%以上）小型挤压机大部分改造成现代化的1800t以上的中型挤压机，大大提高挤压生产能力和成品率。其实，早在30年以前，日本已限制1500t以下，西欧已限制1250t以下挤压机的建造与生产。这方面我国也大有潜力可挖；
③ 在挤压机大型化的基础上，开发一模多出挤压技术，在一个模子上同时挤出多根产品，其生产效率可比在小挤压机上单根生产提高数倍而且成品率（多根公用一个挤压残料）也可提高。美国、西欧和日本的一模多出率已达80%以上，而我国这一技术刚刚起步，最.好的亚洲铝厂也不过50%左右，有的工厂甚至不到10%，大有潜力可挖。
由此可见，大力研发并推广铝挤压一模多出技术对于提高挤压生产效率和成品率是一项很有意义的工作。
铝型材四边拼接前壳
[来源：上海皇闽铝业]
近年，舟山铝型材流水线，模组一体机的诞生，让国内电视品牌厂商对上游屏资源的采购转变为仅对核心部件——屏玻璃的采购，以提高自主研发部件比例，获取更多利润。
模组一体机的前壳采用既是外观件又是固定屏玻璃的结构件，常用金属冲压件制成，存在细节变化少、模具成本高、结构设计局限等问题。这时，采用四边铝型材拼接前壳的康佳9800系列应运而生。
9800系列前壳采用独有的激光焊接技术，将四条铝型材的拼接缝隙控制在0.1mm以下，结合边框高亮钻切工艺，彰显高端旗舰机型的工艺品质感。值得一提的是，该系列不同尺寸前壳采用统一型材截面形态，铝型材流水线，共用一套型材模具，以减少模具投入和物料管理成本，极大地提高良品率和生产效率。如此，研发和生产成本得以极大优化，同时亦保证产品的精湛品质，使产品在市场竞争中处于优势地位。
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