[来源：上海皇闽铝业]
挤压两孔或多孔型材时，模孔的布置必须遵守中心对称原则，而可以不遵守轴对称原则。
在配置模孔时，应考虑到模孔离挤压筒中心的距离不同，金属流动速度有差异的现象，因此型材断面上薄壁部分应向着模子的中心，而壁厚部分应向着模子的边缘，见图2，这种布置，还可提高模孔之间的连接部分的强度。
对于对称性较好，铝型材流水线，且断面上各处的壁厚相差不大的型材，镇江铝型材流水线，可将型材模孔的重心均布在以模子中心为圆心的圆周上。为了保证模子的强度，多孔型材模孔之间应保持一定的距离，在实际生产中对于8000吨以上的大型挤压机取60mm以上，5000吨挤压机取35～50mm，宿迁铝型材流水线，而对于2000吨以下的挤压机可取20～30mm。
为了保证制品的质量，配置多孔模时还必须考虑模孔边缘与挤压筒壁之间的距离，当这个距离太小时，制品边缘会出现成层等缺陷。
模孔间距和模孔边缘与挤压筒壁之间的距离也应系列化，以利于模垫、前环等大型基本工具及导路等有互换性和通用性。
根据具体的挤压条件，对型材的形状和尺寸，挤压筒和模具的规格，产品的要求，模子的强度以及需要采用工具的情况等进行了详细分析，泰州铝型材流水线，并确定出矛盾的主要方面之后，可以采用不同的形式对多孔模进行排列。
铝型材一模多出挤压技术的优越性
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① 选用大挤压机、大挤压筒、大规格锭坯，一次挤压多根制品，可大大提高生产规模和生产效率，降低成本，增大附加值。
② 减少挤压机台数，节约厂房建筑面积，节约土地，提高单机和单位面积产能，降低能耗，大大提高了生产线的经济效益和社会效益。
③ 一模多出挤压机可大大降低单根挤压时所需的大挤压比和高的挤压力，可降低单位产品的能耗和提高设备与工模具的使用寿命。
多孔挤压时可减少总的挤压残料长度，在等温挤压条件下，金属流动更均匀，同步流出模孔，表面更光洁、平整，有利于进入后续工序，实现自动化连续生产，同时产品质量易于保证，成品率会大大提高，成本也会大大降低。
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